Günlük su tüketimi 900 tondan 250 tona düşürüldü

Meral Tamer

Çevre kirliliğinin gündeme geldiği her tartışmada, oklar önce sanayiciye çevriliyor. Ama sanayicimizin çevreyi gündemine almış olmasının nedeni, okların üzerine çevrilmesi değil, "ilk hedefimiz" olan Avrupa Birliği'nin çevre kriterleri.
Her geçen gün daha ince eleyip sık dokuyan AB'den vize almak zorunda olan sanayici, üretimin her aşamasında "çevreci" olması gerektiğinin farkında. Özellikle de gelişmiş Batı ülkelerine ihracat yapmak istiyorsa...
Türkiye'deki sanayinin neredeyse yarısını çatısı altında toplayan İstanbul Sanayi Odası'nda geçenlerde yapılan ve sanayi ile çevre ilişkilerinin değerlendirildiği bir toplantıda, odanın 1996'da çevre ödülüne değer bulduğu kuruluşlarla ilgili bir multivizyon gösterisi izledik.
Arçelik daha az gürültülü çalışan ve daha az su harcayan makine tasarımıyla, Beko makine parçalarının yeniden kullanımını arttıran çalışmalarıyla, Brisa hurda ve atık oranlarını azaltan projesiyle, Goodyear günlük su tüketimini 900 tondan 350 tona düşüren sistemiyle, Netaş tehlikeli madde kabul edilen CDC çözücülerini kullanımdan kaldırması ve kağıt kullanımını yüzde 25 azaltmayı hedefleyen projesiyle, Tat Konservecilik tarımsal alanların korunmasına yönelik çabalarıyla, akrilik iplik üreten Aksa ile Dusa, Fako ve İpek Kağıt da yine çevreyle ilgili çalışmalarıyla ödül almışlardı.
Gerçi ödüller 1996 temmuzunda verildi, ama çevreci projelerin ayrıntıları kamuoyuna pek yansımadı.
Zorunluluk sonucu da olsa, şirketlerimizin çevreci projeleri devreye sokmaları hepimizin yararına. Ancak bu yatırımlar çok da pahalı.
Benzeri projelere niyetlenen sanayicilere bir fikir vermek amacıyla küçük bir çalışma yaptık.
Ödüllü firmalardan bize göre en somut sonuçları elde eden 4 tanesini seçtik. Bu amaçla İzmit'teki Good Year ve Brisa fabrikalarını -ki Brisa büyük ödülü almıştı- ve Çayırova'daki Arçelik'in çamaşır makinesi fabrikasını ziyaret ettik. Netaş'tan ise bilgileri telefonla ve yazılı olarak aldık.


Goodyear'ın İzmit çıkışındaki fabrikasındayız. Adapazarı'nda da bir fabrikaları var ama çevre ödülünü alan "tam çelik" tabir edilen büyük boy kamyon lastiklerinin üretildiği tesis burası.
Lastik, su tüketimi en yüksek olan sanayi kollarının başında geliyor. Goodyear'ın en büyük başarısı da fabrikada kullanılan günlük su tüketiminde özellikle son 2 yılda önemli düşüşler sağlamış olması.
Suyla ilgili çalışmalarına 1,5 yıl önce başlamışlar. Ve daha önce 900 ton olan günlük su tüketimini, 450 ton tasarruf sağlayarak 350 tona indirmeyi başarmışlar.
Aynı çalışmalara geçen yıl da devam edince, günlük tüketim 1996 sonuna doğru 250 tona kadar inmiş. Ancak ortalama su tüketimleri tabii çok daha yüksek. 1995 için 642 ton, 1996 için de 350 ton.
Fabrika müdürü Can Kurtuluş çalışmalarını anlatırken, "konu bizim açımızdan çevreci olmak ya da olmamak değil. Biz bunu zaten yapmak zorundaydık. Çünkü İzmit'in yeraltı suları hızla tükeniyor. Ve biz bu suyu mümkün olan en ekonomik şekilde kullanmak durumundayız," diyor.
İşe önce banyo, kafeterya türü yerlerde kullanılan suyu geri kazanmakla başlamışlar. Geri kazanılan bu su, şimdi buhar üretiminde kullanılıyor. Suyun soğutma sisteminde yeniden kullanılmasının ise çok önemli katkısı olmuş.
Çevre ödülünü almak özellikle işçileri çok sevindirmiş. Ödülden sonra evlerindeki çöpleri bile kağıt, cam diye bölümlere ayırıp, fabrikaya getirmeye başlamışlar.


Evimizdeki ortalama bir çamaşır makinesi, bir yıkamada yaklaşık 95 litre su harcıyor. Arçelik'in son geliştirdiği makineler ise 75 litre su harcayacak. Bu arada fabrikadaki hurda miktarı da neredeyse sıfıra yaklaşmış durumda.
Arçelik'in çamaşır makinelerinin üretildiği Çayırova fabrikasında çevreyle ilgili çalışmalar AR - GE'yle birlikte yürütülüyor diyebiliriz.
Çünkü asıl amaç, çamaşır makinelerini daha az su ve deterjan harcar hale getirmek. Bir yandan da çamaşır makinelerinde kullanılan parçaların geri dönüşümünü sağlamak. Yani daha çevreci çamaşır makineler geliştirebilmek.
İSO'nun ödülünü de bu konuda somut adımlar attıkları için aldılar.
Kalite güvence yöneticisi Murat Altınbilek, Arçelik olarak elde ettikleri sonuçları şöyle sıralıyor:
* "Çamaşır makinelerinin üretiminde kullandığımız metal ve plastik parçaların tamamı geri dönüşümlü. Ürün normal ömrünü doldurunca re - cycle'a giriyor. Fabrikadaki hurda miktarı neredeyse sıfıra indi.
* Şu anda evlerimizde kullandığımız çamaşır makineleri, program başına ortalama 95 lt su harcıyor. Bu yıl çıkacak olan makineler ise 75 litre su harcayacak.
* Ancak su tüketimini düşürdüğümüz modellerde elektrik tüketimini düşürmek mümkün değil. İkisi aynı anda olamıyor. Bir yıkamada tüketilen elektrik miktarı ise 1.1 kilovatsaat.
* AB'nin çamaşır makinelerinde durulama sırasında tüketilecek su miktarı için kabul ettiği standart maksimum 85 litre. Arçelik'te bu miktarı 3 durulama için 55, 4 durulama için 65 litreye düşürdük.
* Katı atık sisteminde endüstriyel tehlike sınırında olan bir maddenin, çimento sanayiinde işe yaradığını öğrendik. Şimdi bu maddeyi bir çimento fabrikasına veriyoruz.
* Önceden solvent bazlı bir boya kullanıyorduk. 1.5 milyon dolarlık yeni bir yatırımla boya tesislerinden birini toz boyaya çevirdik. Böylece bu tesisteki solvent emisyonu da sıfıra düştü."
Bu arada tıpkı Goodyear'da olduğu gibi Arçelik'te de su tüketimi önemli ölçüde düşürülmüş. 1996'ın başında devreye giren geri kazanım sistemiyle daha önce 520 ton olan günlük su harcamasının yüzde 55'inden tasarruf etmeye başlamışlar. Yani artık 234 ton su harcıyorlar.
Arçelik ürün başına harcanan su tüketimini de düşürmeyi amaçlıyor. 1996'da bir çamaşır makinesini üretmek için 0.4 m3 su harcanmış. Bu yılki hedefleri ise bu miktarı 0.31 m3'e indirmek.


1996 yılı Brisa için ödül yılı oldu. Dışarda Avrupa Kalite Büyük Ödülü'nü alan Brisa yurtiçinde de İSO'nun verdiği çevre büyük ödülünü kazandı.
Büyük ödülün Brisa'ya verilmesinin nedeni özel bir proje değil. Kaynak tüketimi ve atıkların azaltılması, işçi sağlığı, sürekli enerji tasarrufu, çevre dostu lastik üretimi vb. gibi çok geniş bir çerçevede çevre yönetim sistemini bir bütün olarak uyguladığı için Brisa bu ödülü aldı.
Örneğin hurda oranını son 5 yılda yüzde 50 azaltarak binde 7'ye indirdi. Bu konuda en büyük tasarruf, lastiğin hammaddelerinden rejenere kauçukta sağlanmış. Böylece kaynak tüketimi de yarı yarıya azalmış.
Brisa'nın çevre sorumlularından Dilşen Lostar, bu konudaki çalışmalarını şöyle anlatıyor:
"Rejenere kauçuk, hurda lastiğin işleme tabi tutulması ve yeniden ısıtılmasıyla üretilir. Tabii her fabrika gibi bizim ürettiğimiz lastiğin de bir kısmı hurdaya ayrılır. Ancak bizim Türkiye'de rejenere kauçuk üreten 2 fabrikadan biri olan Akın Kauçuk'la özel bir işbirliği anlaşmamız var. Bu sayede bizden çıkan hurdanın 10 katı kadarını yeniden üretimde kullanıyoruz."
Brisa'da sürekli yürütülen diğer çevre çalışmalarının sonuçları ise şöyle:
* 25 kiloluk paketlerden 800 kiloluk paketlere geçilerek ambalaj malzemesi tüketimi önemli ölçüde azaltıldı.
* 1990 - 96 yılları arasında toplam 27.500 ton fuel oil tasarrufu sağlandı. Böylece havaya 1 milyon 650 bin kilo daha az kükürt dioksit verildi.
* Son 5 yılda 11 milyon kilovatsaat elektrik tasarrufu gerçekleştirildi.


Netaş'ın çevre yönetim sisteminde, fabrika içinde tüketilen tehlikeli (kimyasal atık gibi) ya da tehlikesiz (cam, kağıt, tahta vs.) bütün maddelerin zaman içinde önemli ölçüde azaltılması hedefleniyor.
3 yıl sonra firma içinde fotokopi, yazıcı, faks vb. büro makinelerinde ve ambalajlamada kullanılan kağıt alımını 1993'e göre yüzde 70 azaltması da bu hedeflerden biri. 1993'ün baz alınmasının nedeni, bu çalışmaların o yıl başlatılmış olması.
Kağıt tüketiminin azaltılmasında en önemli etken, firma içindeki bilgisayar ağının genişletilmesi. Kağıt kullanımının hala zorunlu olduğu durumlarda ise tek yüzü kullanılan kağıtların diğer yüzünün de kullanılması, bilgilerin küçültülerek basılması, şirket içinde gerekli yazılı bilgilerin sadece tek kopya basılarak elden ele dolaştırılması gibi yöntemler geliştirilmiş.
Ayrıca şirkette kağıdın dışında metal ve plastik tüketimi de sürekli azaltılıyor. Metal işleme makinelerine özel bir program yüklenerek, metal tüketiminde fire oranı yüzde 10 azaltılmış. Telefon paketlemede kullanılan plastik ambalaj malzemesi tamamen kaldırılarak fabrikadaki plastik tüketiminde yüzde 5 azalma sağlanmış.
Netaş aynı zamanda Türkiye'de ozon tabakasının incelmesine yol açan zararlı maddelerden biri olan ve lehimleme işlemlerinde yararlanılan "kloroflorokarbon"u (CFC) kullanımdan tamamen kaldıran ilk şirket ünvanınıda taşıyor. Zaten İSO'dan aldığı çevre ödülünde bunun da payı var.